Odwzorowanie identyczne na podstawie istniejącej części

Skan 3D Istniejącej Części: Precyzyjne Skanowanie

Pierwszym kluczowym krokiem jest przygotowanie i skrupulatne zeskanowanie oryginalnej części. Jej powierzchnia jest czyszczona, aby zapewnić optymalne uchwycenie.

Użycie skanera 3D pozwala na ultraprecyzyjne pozyskiwanie najdrobniejszych szczegółów: złożonych brył, delikatnych reliefów, drobnych listew, a nawet śladów zużycia lub niewielkich wad.

• Wierne odwzorowanie kształtów i faktur
• Generowanie chmury punktów wysokiej rozdzielczości
• Poszanowanie oryginalnej geometrii, w tym jej historii

Cel: Uzyskać dokładną replikę cyfrową, służącą jako podstawa do reprodukcji.

Inżynieria odwrotna: Z chmury punktów do zoptymalizowanego modelu

Chmura punktów uzyskana podczas skanowania jest następnie przesyłana do biura projektowego. Właśnie tam inżynieria odwrotna nabiera pełnego znaczenia. Surowy model cyfrowy jest obrabiany za pomocą oprogramowania do Projektowania Wspomaganego Komputerowo (CAD).

• Czyszczenie i optymalizacja chmury punktów.
• Precyzyjna rekonstrukcja powierzchni dla bryłowego modelu 3D.
• Poprawa niedoskonałości wynikających ze zużycia lub pęknięć.
• Adaptacja techniczna dla odlewnictwa (skosy odlewnicze, naddatki na rozformowanie, uwzględnienie skurczu materiału).

Wynik: Model 3D wizualnie wierny oryginałowi, ale technicznie gotowy do procesu odlewniczego.

Stworzenie Modelu Fizycznego

Ten etap można pominąć dzięki naszej nowej technologii drukowania formy piaskowej, bez konieczności stosowania oprzyrządowania.

Z zoptymalizowanego pliku 3D wytwarzany jest model, nazywany również fizycznym oprzyrządowaniem.

Zanim stworzy się samą formę, wytwarza się oprzyrządowanie. Jest to „wierna kopia” końcowej części.

• Płaszczyzna podziału: linia oddzielająca górną i dolną część formy. Należy ją umieścić inteligentnie, aby umożliwić usunięcie modelu bez zrywania piasku.
• Nadlewki: zbiorniki ciekłego metalu. Ponieważ metal kurczy się podczas krzepnięcia, nadlewka „dostarcza” metal do odlewu, aby zapobiec powstawaniu jamistości skurczowych.
• Układ Wlewowy: sieć kanałów, która prowadzi ciekły metal do gniazda formy. Musi być zaprojektowany tak, aby metal wpływał bez turbulencji.

Wynik: Model 3D wizualnie wierny oryginałowi, ale technicznie gotowy do procesu odlewniczego.

Odlewanie w piasku – Pobieranie odcisku w piasku

Model jest następnie starannie umieszczany w skrzyni formierskiej.

Piasek odlewniczy jest zagęszczany wokół niego, tworząc doskonały negatywny odcisk.

Po przygotowaniu oprzyrządowania, używa się go do stworzenia próżni (formy), w którą zostanie wylany metal.

Formowanie w piasku: ubija się mieszaninę piasku i spoiwa (kleju) wokół modelu.

Rozformowanie modelu: otwieramy formę, wyjmujemy fizyczny model i pozostaje idealna „wnęka” mająca kształt części.

Odlewanie żeliwa: Magia przemiany

Moment odlewania jest punktem kulminacyjnym tego procesu. Metal jest rozgrzewany do ekstremalnych temperatur w piecu, osiągając swój doskonały stan pł

Na tym etapie surowiec przybiera dokładny i szczegółowy kształt przyszłej nogi ławki, z poszanowaniem każdego niuansu oryginalnego modelu 3D.

• Roztopiony materiał doprowadzony do wysokiej temperatury dla optymalnej płynności.
• Przepływ kontrolowany w kanałach formy.
• Całkowite i jednorodne wypełnienie odcisków.
• Powolne i kontrolowane chłodzenie w celu uniknięcia wewnętrznych naprężeń.

Rozformowanie i Wykończenia: Odsłonięcie Dzieła

Po ostygnięciu i zestaleniu się metalu, element jest wyjmowany z formy. Ten etap, zwany wybijaniem odlewu, polega na rozbiciu formy piaskowej w celu odsłonięcia odlewu.

Proces jest kontynuowany poprzez szereg istotnych operacji wykończeniowych:

Etapy wykończenia

• Wybijanie odlewu: ostrożne rozbicie formy i wydobycie odlewu.
• Gratowanie: obcinanie wlewów i zbędnych nadlewek.
• Wygładzanie: ręczne lub mechaniczne usuwanie zadziorów w celu wygładzenia powierzchni i wyeliminowania niedoskonałości.
• Kontrola jakości: przeprowadzana jest rygorystyczna weryfikacja wizualna i wymiarowa, aby zapewnić pełną zgodność z oryginałem.